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トヨタ式ホワイトカラーの業務改善 最少人数で最強組織をつくる

大野耐一氏らからトヨタ生産方式を直接学び、サムスン電子の業務改革を手伝ったことを契機に生まれた業務プロセス可視化法。抵抗勢力をなくしながら、業務プロセスを可視化し、多能職化を実現。いまの仕事を半分のコストで抑えることも可能にし、システム構築費用は1/10にできる。なぜ、業務改善は習慣化できるのか? 『トヨタ式ホワイトカラーの業務改善 最少人数で最強組織をつくる』より、ポイントを紹介する

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「トヨタ式ホワイトカラーの業務改善 最少人数で最強組織をつくる」の全記事一覧
  • 第5回 「チャート化」と「数値化」で、業務改善は習慣化できる 

    [2014年04月30日]
    ホワイトカラーの業務改善を妨げるのは、やはり人である。やらされ感をぬぐえない限り、継続することはできない。そのために必要なことは、「業務のチャート化」と「仕事の数値化」。この2つの業務を管理する技術は改善への気づきを与え、改善活動を習慣化する。

  • 第4回 サムスン電子の改革を機に、新たな道を見つける 

    [2014年04月28日]
    業務プロセス可視化法の原点は、約30年前のサムスン電子の改革時にあった。業務改革を推進していくうちに、短期間で「改善力」を身に付ける方法を開発。そして、ドラッカー博士のアドバイスがホワイトカラーの改善に拍車を掛けたのである。

  • 第3回 トヨタ生産方式をヒントに、
    ホワイトカラーの業務を革新する 

    [2014年04月25日]
    トヨタ生産方式の導入とともに、生産現場は変わっていった。すると、当時の社長から、本社改革の命を受ける。しかし、ホワイトカラーの改革は一筋縄ではいかなかった。紆余曲折を経て、ある程度の成果を挙げることができたが、驚くことに、大勢のトヨタ社員の前でスピーチをすることになる。

  • 第2回 トヨタ生産方式の導入に尽くした日々 

    [2014年04月23日]
    今から40年以上前のことである。大野耐一氏、新郷重夫氏、鈴村喜久男氏らの指導のもと、5年以上にわたり、トヨタ生産方式を学んだ。先人たちが発せられた言葉は多くはないものの、妙に納得してしまう言葉ばかり。結果に対する考え方は、今も色あせず異彩を放っている。

  • 第1回 コストは半分に、システム費用は1/10に!
    面白いほど社員の動きが変わる5大ポイント 

    [2014年04月21日]
    トヨタ生産方式を大野耐一氏らから直接学び、サムスン電子の改革を手伝ったことを 契機に生まれた革新的な手法「業務プロセス可視化法」。40年以上の活動実績を基に体系化した『最少人数で最強組織をつくる』から、業務改善が なぜうまくいくのかを5つのポイントに絞って紹介する。

著者セミナー・予定
(POSデータ調べ、11/20~11/26)


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